弹力呢绒布料，因纺纱、前处理、定型及制革等工艺的特征是，路线长、工艺复杂、工序多并且大多分段进行，倘若控制不好很容易在生产过程中产生布面皱褶。并且大部份的下摆是不可修补的，直接导致布料的品质问题，致使布料降等，给企业导致毋须要损失和影响。本文针对呢绒弹力纱线的生产过程中常见一些皱折现象，剖析其形成的缘由及解决方案，希望能给广大呢绒同行提供有益的帮助。
布料皱褶主要动因
1，呢绒布料的基础结构是由无数个线圈互相套圈而成，在纺纱过程中经历纺纱张力起伏、拉伸变型或生产过程中人为的牵拉，造成部份线圈变型。
2，在松布、前处理或则预定型过程中，因设备、工艺及人为诱因引起的下摆。
3，织物在染缸内的折叠、挤压、或者升降温速度过快，不同纤维在短时间内收缩差别，造成线圈的移位、变形造成的下摆。
4，织物出定型机时的布面冷却不够、布面水温偏低而造成呢绒织物在布车肺热压变型而产生的下摆。
5，因弹力丝的弹性回复率比其他纤维高，经牵拉连带其它纤维一起收缩，在剧烈收缩时造成织物组织结构的变化，再经折叠挤压而产生的下摆。
6，一些特殊的弹力丝，在遇120℃以上低温时会发生“弹力丝-弹力丝”、“弹力丝-主纤维”之间的互相挛缩疗效，假如在发生挛缩的顿时布面不平、褶皱等，挛缩之后发生的“固化效应”，而引起的高领织物布面皱褶。
纺纱折痕
1、织造下摆
纺纱皱褶是指纺纱时所产生的下摆。主要包括压边线皱褶、布头布尾皱褶和外侧边下摆。这类下摆现象应当在纺纱时及时发觉、及时调整，或则在坯布初检时重点关注，及时发觉、调整纺纱工艺、及时处理解决。
2、压边线下摆
呢绒胚布在纺纱时，若采用方型撑布架卷取时，会在对折处产生两条从头到尾的下摆。形成的缘由是呢绒胚布圆筒对折，被卷布罗拉挤压的结果，其中一条会在剖幅机剥开后消失，另一条则残留在坯布中间，称之为压边线皱褶。
解决压边线下摆最好的方式就是采用手动开幅平幅卷取的方法，如今新型的大圆机大都有手动开幅平幅卷取装置；若果没有条件采用手动平幅卷取的方法，应将纺纱的卷布张力在合理范围内适当下调、卷布压力尽可能减少，但是在纺纱落布后及时用剖幅机剥开后平幅成卷，尽量降低压边线下摆的程度。
3、布头布尾下摆
手动开幅平幅卷取其实挺好地克服了压边线问题，但操作不当也容易导致碎布布尾的下摆。碎布卷取时一定要平整，最好是三人一起将碎布充分理平后再开机，由于一旦碎布皱褶或扭曲打卷，松布后会在碎布十几码处可见显著的下摆。若胚布落布后堆时间较久就会导致布面压痕，甚至压伤。
部分工厂为了降低碎布皱褶，在卷起纸管或软管上使用双面黏胶带，尽量让碎布平整卷取。布尾落布后还应将两边边布尾与上层充分展开打结，可以防止布尾松驰状态下产生皱折现象。
另外，胚布卷取时最好使用软管，可以确保卷取质量又能重复借助，符合环保要求。由于纸管强度差，受压后易变型或破裂使布面产生新的皱褶、压痕或压伤，且发霉后的纸管就会导致胚布浸蚀。
4、两侧边下摆
弹力丝浓度高的产品，象双面圆领、厚色丁布等，都会因弹力丝的回弹力太大，在胚布的两侧产生皱折现象。通常这类产品不用水洗，须要先松布再预定型。应注意尽量减低抬起胚布在布车内的停放时间，及时预定型，避免胚布布边蜷曲堆满时间过长而加重下摆情况。有些织厂在胚布初卷时因碎布没有充分展开，向内蜷曲左侧边早已产生皱折，应及时反馈解决。
松布下摆
对于一些不用水洗（前处理），只须要预定型后直接染色的胚布，要求先安排松布。为预定型或染色进缸做打算，假如松布的设备或工艺操作方式不当，易在松布阶段带来布面的下摆。
1、松布设备
传统的松布设备是先将坯布装入布斗内，之后由上下两个相向运行的橡胶辊牵拉送入摆布架后，落入装布车内。织物完全是被动强拉抬起的，坯布表面的下摆清晰可见；新型的松布设备，装有调速马达，采取主动退绕取替了被动牵拉的形式；另外，松布架也安装了导布辊，通过调速马达控制运行，织物完全在松式的状态下松布，解决了因设备带来的布面下摆。
2、松布操作
不仅设备问题，更关键是怎样规范操作，即松布调速马达的运行速率与松布架导布辊速率的协调问题。要求操作工注意观察松布后的布面情况，尽量保持松式状态，防止出现布面有张力拉伸现象，车间管理水平是这一问题的核心。
前处理下摆
大部份的弹力呢绒物预定型前都要进行前处理（水洗），大多采用平幅前处理工艺。
一方面可以去除胚布在纺纱过程中产生的残余挠度、去除纺纱和整经时的污垢、污脏，避免污垢在预定型时固着到织物上，染色后产生皱纹、色差而影响成品质量；另一方面，还可以增强织物的手感、光泽、渗透性、柔软性等。采用平幅水洗设备进行前处理，其中进布形式、展布罗拉运转状态、处理后布面水温及堆布量大小是导致前处理下摆的主要诱因。
1、进布形式
加工弹力呢绒物不能有机器或人为的张力拉伸。在实际生产过程中，常常出现水洗机松布装置与导布辊不同步，牵拉挤压后导致布面皱褶。新型设备在降低调速装置后挺好地解决了这一问题。
2、展布罗拉运转状态
平幅水洗（前处理）机的展布辊（展布罗拉），倘若由于故障或皮带抱死，影响展布或扩幅疗效，在水洗落布时可见显著折痕现象。
3、处理后布面水温
平幅水洗二槽精练气温在98℃以上弹力针织是什么面料，后步入80℃左右温洗一次，酸洗中和一次，最后是冷洗。要恪守工艺纪律，不要随便将时速调快，避免布面带液体温过高烧压后形成的折痕。
4、水洗后的堆布
水洗后的胚布应尽早安排预定型，不要在布车内堆满过多、过高、过久，由于：
A.防止因水洗不净导致流色；
B.此时布面的可塑性仍然较大，有些布两侧还呈蜷曲状，会因压力的降低在布车内产生新的下摆。
预定型折痕
预定型是生产弹力呢绒物的关键工序，其主要目的不仅清除和改善弹力丝的内挠度、织造形成的拉伸形变、稳定线圈的结构、使织物表面平整无皱褶；还可以减少和避免在染色过程中产生新的下摆现象。织物在预定型过程中产生皱折的主要诱因有：设备的运转状态、预定型气温和时间（车速）、布面门幅的控制。
1、设备的运转状态
实际上，织物表面的下摆现象都是加工过程中的设备或人为操作不当导致。预定型的设备故障也会导致布面折痕现象。例如，进布前的分布档开口位置应适当放大一些，开口太小坯布遭到挤压，布面很容易产生皱折；胚布步入轧机前的展布罗拉是否运行正常，皮带若日久抱死不能将坯布充分展开，因折叠而经过轧机碾压也会形成折痕现象。
在拉幅定型机超喂区间中空位置，传统设备是固定两条碳钢架托住织物，胚布在表面动拖过步入烤箱，经常发觉预定型后经染色成品定型时可见两条显著拖印，影响了布面疗效。新型定型设备改进为由马达推动输送导带，变被动为主动的积极输送方法，挺好地解决了这一问题。
2、预定型气温和时间（时速）
前已述及，预定型的目的主要是去除纺纱和前处理过程中形成的皱褶，改善（弹力）纤维非结晶分辨子结构的均匀度，改善布料的规格稳定性，避免染色缸内脾虚作用后布面皱褶或卷边造成的边浅现象。
生产实践显示，预定型疗效决定成品布料的平整度和稳定性，而预定型的气温和作用时间（时速）是影响布面皱褶和规格稳定性的主要诱因。只要控制好预定型工艺，打好基础，成品定型才能有好的疗效。
预定型（作用）的时间与气温成正比，而时速与气温成反比，湿度高时速相应调快一些；反之，则慢。
预定型气温和时间（时速），应该根据弹力丝和主纤维的种类及其特点，选择合适的预定型气温及时间（时速）。
富含腈纶的高领布料，由于锦纶对定型体温的限制，预定型气温只能框定在190～205℃之间，而难以照料主纤维的“感受”（虽然对主纤维有损伤，主纤维也只能“忍着”），预定型的时速控制在20～30m/min左右；而采用个别聚异戊二烯弹力丝的高领弹力布料的预定型气温弹力针织是什么面料，可以依据主纤维的特点，在120-210℃之间任意选择，针对不同纤维种类的最佳的预定型气温、车速（定型时间）等。
3、布面平整度的控制
预定型布面平整度的控制，就是胚布预定型的平方米克重（质量）和净宽，实际上就是织物超喂量的控制。
针对不同的弹力丝，预定型布料的门幅、克重及超喂量不同。含锦纶弹力丝的弹力呢绒布料，预定型门幅比成品门幅略宽5～10cm，克重略大5～10g／m2为宜；假如超喂过量，一旦布面产生缩码皱褶，就是经染色后整理定型后也不能消除。
预定型（干定型）门幅适当控制超喂量为宜。超喂量不能过多，一旦超喂过量，布面产生缩码皱褶，就是经染色后整理定型后也不能消除。
染色缸内的下摆
染色缸内引起弹力呢绒物下摆的主要诱因有：喷管压力大小、转辊运转速率、缠车、压缸、堵布以及染色升温降温速度。
1、喷嘴压力大小和辊运转速率
染色过程中染色机喷头压力的大小和转辊的运转速率快慢之间的配合与协调是染色操作工依据工艺实践、针对不同布种进行控制和把握的。
对于厚实织物染色机的喷管压力应适当调大一点，提高辊速率则放慢一点，这样就能顺利推进织物正常运行；而纤薄织物则相反，须要将喷头压力适当调小，提高辊速率降低一些，减少水流量与提高辊和织物之间遭到的张力，进而降低染缸内织物表面拉伸而导致的下摆情况。
2、缠车、压缸、堵布
染色缸内的缠车、压缸、堵布造成的布面皱褶通常由以下几个诱因引起：
①投染量过大，浴比小，织物在缸内循环周期长，互相折叠、挤压，布面很容易生成排骨痕类皱褶。染色排缸一定要注意缸量大小，通常按缸容布量的60％～70％安排生产，防止缸内织物运行不畅导致的下摆现象。
②胚布疵点或接头不牢造成的断布堵在缸内，长时间在低温条件下、加上水冲产生的堵布皱褶。
③湿硬度比较差的再生纤维素纤维，如纯棉、粘胶纤维、竹纤维织物，或则极薄织物，在染缸内加色、修色时间过长导致断布，导致的压缸皱褶；这类产品剪样对色，发觉颜色相差较大时，应先水洗出缸，套印接近后再进缸染色；色花严重的协商顾客改为白色，尽量不要采取剥色后回修，以防止纤维湿硬度差而在缸内断布现象。
3、染色升温降温速度
染色过程的升温降温速度，除了影响布料的匀染性，但是也影响染色后织物的手感和布面下摆程度。
热加工体温若控制不当，导致织物表面水温聚热或聚冷，会因纤维热收缩而引起布面皱褶。生产实践中以前出现过，因操作工违背工艺规定将升温降温由计算机手动控制改为自动后，尤其是降温速度太快而出现的布面下摆现象，有时甚至是严重的下摆。所以，染色过程严格按计算机程序，采取平缓升温降温不但有利于匀染，并且有利于降低布面皱褶。
成品定型的下摆
经过预定型后的弹力呢绒物，成品定型严格的说只是烘干的过程。目的是清除染色缸外因热收缩带来的布面少量皱褶，重新赋于织物表面洁白度和平整度，以达成要求的净宽和克重。但也要注意成品定型体温、定型机运行状态、尤其是成品定型后布面冷却疗效以及成品在布车内叠放码垛，控制不当，也会导致布面新的下摆出现。
1、成品定型气温
弹力呢绒物在预定型阶段就采用了比较高的定型体温，对后工序染色脾虚加工可能产生的下摆起到挺好的防治作用。所以，成品定型体温的选择比预定型可以过高5～l0℃，棉类或再生纤维素纤维类可以更低一些，约低10～30℃。依据经验，成品定型后的布面疗效是随定型体温提升，皱折而减少，少数出染缸后有少量下摆的，可以适当提升成品定型体温而有所改善，而且不能完全解决。
2、定型机运行状态
成品定型时应注意观察机器的运行状态，避免织物打滑、脱针或展布罗拉异常导致的纬斜甚至下摆现象。
3、成品定型的布面冷却
织物经过热定型后，在定型机的后段，应以适当的速度冷却布面，假如冷却不够、车速过快或达不到冷却疗效都可能导致织物形成新的下摆。
目前，拉幅定型机冷却方法主要有两种：一是吹冷风；二是经过寒风区后步入热水辊子，织物通过接触热水辊子表面降温。从实际运用来看，假如落布时的布面水温降至50℃以下，对改善布面的下摆现象显著。
4、成品的堆满
成品定型后的堆满方法也很重要。成品织物落在布车内应一直保持平幅状态，防止随便扔、甩、乱放现象，防止人为导致的布面皱褶。
包装下摆
成品包装是弹力呢绒物印染加工过程中的最后一道工序。包装质量控制不好，同样也会导致布面新的皱褶，致使前道的所有努力前功尽弃。影响包装质量的主要诱因有：纸管的强度、卷布的操作技巧。
1、纸管强度
卷取纸管的选用很有讲求，纸管要求细腻、圆挺，垂直度要好且要有一定的强度和硬度。细腻、圆挺可以确保卷取时布面平滑无皱折；一定的强度和硬度能够抵抗在运输过程中的搬、扛、压，避免上面的纸管变型或扭断后布面产生压痕皱褶。
2、卷布操作
卷布最重要的是初卷，织物卷取在纸管上时双手一定要充分将布理平，不要随便折皱或扭曲。先将碎布切齐，叠放不要过多、过松，卷布机时速起步要慢，在确保布面平、匀，布边整齐后才会平缓提速并要始终保持匀速运行。
编后语
要降低和克服弹力呢绒物的下摆问题，必须贯串在整个生产过程中，念好“松、查、严”三字经：
1、“松”，就是要在本工序加工的机器上尽量降低张力，保持松式的处理过程，这是确保所生产成品无下摆的须要。
2、“查”，就是要检测前一道工序的情况，是否有不当皱褶；检测本工序加工过程是否有因设备故障或违法操作导致的布面皱折，要及时发觉，及时处理。
3、“严”字当头，严把品质关，严格按工艺操作规程办事。
只要各生产环节都来注重“松、查、严”，防治和克服布面下摆的基础工作就有了保证。