ECRS改进技巧：取消、合并、重组和简化。 * 改善产线平衡的方法 作业时间流程 1 2 3 4 5 1. 分割作业，缩短瓶颈时间 作业时间流程 1 2 3 4 5 2. 减少时间作业时间 流程 1 2 3 4 5 2 人 1 人 3. 增加人员* 改善产线平衡的方法 减少人员工作时间 流程 1 2 3 4 5 2 人 1 人 3. 减少人员 1. 分割作业工作效率是多少，省略工序 作业时间 流程 1 2 3 4 5 2. 合并作业，省略工序 作业时间工艺 1 2 3 4 5 * 产线平衡改善案例 取消案例——小支架上取消1颗铆钉，前板上减少4颗铆钉。 改进前：小支架两端用2颗铆钉固定，太密。 减少铆钉的设计建议，改进后：将前面板一侧的2PCS铆钉改为1PC铆钉。 * 生产线平衡改进合并示例-灯线测试改进。 改进前：1个夹具测试灯丝导通功能，1个夹具测试静电，第二工位操作共需要2人。 改进后：将两个夹具改为一个夹具，并增加一根延长线，方便操作。 一个工作站只需要一个人工作。 导通测试和静电测试治具合并为 切换* 生产线平衡改善实例 重新布置实例 - 生产线平衡率：75.3% 改善前平衡率：91.2% 改善后 合并 合并 合并* 生产线平衡改善实例 简化实例- SPS包装改进 改进前：每个SPS每个小盒的装袋和密封都需要专人拆包。 改进后：取消单个SPS装袋和小箱封箱，无需专人拆箱。 注：专人拆箱工时远低于生产周期，因此是两人操作。 比较浪费，一个人工作就会造成瓶颈。 * 6M分析与改进方法-瓶颈原因分析 瓶颈是如何产生的？ 人员、方法、材料、机械环境、熟练程度不够高、功夫不够、健康状况不好、工作站不适合新手、心理状态不好、操作不方便、省力、故障率高、操作不舒服、设备产能与生产线不匹配、维护不善、来料不良、需要检验或挑选、物料摆放不当、来料包装难以拆卸、噪音干扰方式、加工工位不规范、布置不当、粉尘污染、温度、物料供应不当不同步 人力不足 自动化水平低 无包装容器或容器 操作方法不规范 动作不当 浪费照明 照明不合格 6M分析与改进方法（因果图）：人、机器、材料、方法、环境、测量。
* 改善生产线平衡的方法 1. Man（人员）：1-1． 瓶颈站应配备效率更高或经过培训的人员； 1-2. 首站工人和新手应避免超负荷工作； 1 -3。 对劳动强度大、易疲劳的工位建立人员轮换制度； 1-4. 鼓励有经验的退伍军人到瓶颈站工作； 1-5。 建立备用人员制度； 1-6。 多技能工人培训； 2.? （机器和设备）：2-1。 提高自动化/半自动化水平； 2-2. 采用高效专用工艺设备，减少辅助操作时间； 2-3. 进料到被加工物的距离太长，或上下模距离太远2-4。 尝试用踏板、夹子代替手工； 2-5。 人机同步操作，人机比例配置合理。 * 改善生产线平衡的方法 3.？ （物质方面）：3-1。 确保物资供应的及时性和准确性。 3-2. 合理摆放和放置材料。 避免运输距离过长或需要弯腰或转身拾取材料。 3-3. 容易混淆的材料不能在同一工位使用。 3-4. 合理化材料包装，减少拆卸时间。 4.? （操作方法）： 4-1． 具有相似操作的可以合并； 4-2. 具有相邻操作的可以合并； 4-3. 避免在同一工作站使用太多工具； 4-4 行动合理化： 减少辅助动作：搜索、发现、选择、思考、预先定位； b. 尝试取消无效动作：保持、延迟、放置、休息； * 改善生产线平衡的方法 5.？ （环境）：5-1。 必须有适当的照明、空调和通风设备。
5-2. 桌子、椅子等必须有适当的规格。 5-3. 必须有一个干净整洁的工作环境。 5-4. 适当休息。 5-5。 有适当的劳动保护措施。 6.? （评估工具、仪器）：6-1。 用警铃、提示等代替视觉判断。 6- 2. 使用GO-NOGO 夹具作为测量方法。 * 改善生产线平衡。 稳定良好的材料质量才能生产出好的产品，如加强原材料质量控制； 其他方面：（质量方面） 2、管理方面（）：绩效考核等激励制度； 现场5S管理； 设备管理以降低故障率； 物流管理； 及时处理流程异常。 * 产线平衡率计算示例 1. 产线平衡率 = (12+18+9+14+11) /(18*5)*100%=71.11% 2. 提高平衡率的方法：分配部分第2站到第3站的工作内容，消除第2站的瓶颈时间。 例如，共用4秒，则改善后的平衡率为：=(12+14+13+14+11)/(14*5)*100%=91.43% 例：某电能表装配生产线组成5 名工人。 各位置的操作时间如下。 请计算一下这条生产线的生产线平衡率？ 如何提高余额率？ 12 时间（秒） 流程 S1 S2 S3 S4 S5 瓶颈时间 18 9 14 11 * 总结回顾目录 标准工时 产线平衡 * 参考资料 下班后，有兴趣的朋友可以到生产技术部借阅 书籍：精益思想、精益生产工具手册、精益生产实用手册——单元生产与拉动看板、新丰田生产方式（第3版）、基础工业工程、人体工学原理与应用、中国制造精益系列——现场问题就是这样解决的中国精益系列-如何打开精益之门中国制造精益系列-如何成为优秀的团队领导者中国制造系列-如何推动现场改进中国制造精益系列-精益词汇中国制造精益系列- 如何推行5S并讲解5S管理实践 5S运作与管理*完 谢谢！ 结合节拍时间，它确定完成一个流程所需的工人数量。
同时，生产周期的确定是标准化作业的重要组成部分。 一条生产线上可能存在多个瓶颈。 瓶颈永远存在。 如果其中一个被克服，另一个工作站将成为新的瓶颈。 我们不可能永远消除瓶颈，但我们可以尽力让每个工作站都处于最接近平衡的状态，从而最大限度地提高生产能力和生产率。 最长的处理时间是 Pitch 时间，这意味着 Pitch 时间等于循环时间。 另一种计算方法还可以得到周期时间，即可以从每小时的平均产量得到产品的CT（Q，每小时产量）。 各站运营时间差异越大，余额率越低。 1、首先要考虑改进瓶颈工艺。 改进操作的方法可以参考程序分析和动作分析、工装自动化等IE方法的改进方法。 方法; 2、将瓶颈流程的工作内容分配给其他流程； 3.必要时，增加多技能工人以平衡装配线。 只要平衡率提高，人均产量就会增加，单位产品成本也会降低； 4、合并相关工序，重新安排生产流程。 相对而言，工作量大时更容易达到平衡； 5、分解运行时间较短的工序，将其安排到其他工序中。 G-* ？ 2008 SAE (HK) * 正泰正泰仪器有限公司标准工时与生产线平衡培训* 课程目录 第一讲：标准工时 第二讲：生产线平衡* 第一讲：标准工时 标准工时定义 标准工时工时构成 标准工时 维护及标准工时具体运用 4 3 2 1 * 标准工时定义 标准工时是指操作熟练程度高于平均水平的操作人员，在机械、设备、原材料等完全正常。 或者某个组件或某个产品所需的时间。
* 标准工时的定义以“一”为基础：一名操作人员、一项工序、一个部件、一件产品等。例如，如果一个工序由三个人在10秒内完成，则该工序的标准时间为不是10秒，而是10秒×3=30秒。 标准工作时间是基于通过努力工作可以接近或完全达到的标准。 不以熟练程度最好的工人或熟练程度差的工人作为测试对象； 而是以中等以上熟练程度的工人为测试对象。 用于测试的对象。 因为它是一个“标准”，所以无法考虑各种外部因素。 只有这个“标准”才有意义。 确保生产条件完全正常是工厂管理中最重要的任务。 因此，关注实际与“标准”的差异是工厂改进的重点。 只有“标准”才能发挥其应有的“比较价值”。 正常的生产条件包括：机械设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。 操作人员在作业时的动作是否流畅、流畅，也是“标准工时”是否“规范”的关键。 如果操作人员由于自身或外界因素的影响，动作时断时续、时快时慢，这样测得的工作时间不能算作“标准工作时间”。 * 与标准工时相关的产出工时概念：根据产品的标准工时，完成定额产品的标准时间（理论时间）。 产出工时=生产数量×标准工时 出勤工时：完成一定数量产品实际投入人员的出勤工时合计。
出勤工时=生产数量×出勤时间。 输出工时和考勤工时的区别是我们工厂管理的改进空间。 * 标准工作时间（Time）构成正常评价和评价值。 标准时间=观察时间**（1+弛豫率）。 观察时间评价因素。 生理放松、疲劳放松、工作放松、管理放松、正常时间、标准时间*放松率参考。 具有良好价值管理的组织通常建议将松弛时间占总工作时间的 15%。 救济类型和比例表明，对于不可避免的救济行动，救济率为3％至5％（通常为3％）。 更换有缺陷的工具、加油、清洁设备等不定期活动是不可避免的缓解措施。 准备工作除外。 耐疲劳性：特殊作业：30%以上； 重度作业：20%~30%； 中等操作：10%~20%； 轻度作业：5%~10%； 超轻型作业：0%~5%因疲劳而允许延迟工作时间和消除疲劳所需的休息。 生理耐受性为3%~5%（一般为3%）。 由于如厕、擦汗、喝水等生理需要引起的可避免耐受量3%~5%（一般为3%）。 等待材料和运输 如果管理提高，此项可以免除* 衡量标准工时的秒表方法是用秒表（也称为秒表）来衡量手动操作的动作单元或机器的运行时间，并结合多次测量的结果记录并平均该操作单元或运行时间的工时。 选择一名代表工人来验证操作是否遵循操作标准 (SOP)。 如果研究的是尚未确定的方法工作效率是多少，请提前通知工作人员。 以及他们的主管和线长，向他们解释后测量时间。
如果正在研究新的方法，则允许操作者按照其习惯方法进行操作。 * 时间测量注意事项 禁忌：不要挡住被观察物体。 不要分散观察对象的注意力。 不要直接站在被观察物体的前面。 不要靠近被观察的物体。 不要试图从一个隐蔽的地方抽出时间。 请勿在没有坐下或靠在秒表上的情况下将秒表放入口袋中。 Do应该站着抽时间，并且应该站在可以观察操作者操作的地方。 总的原则是：最好与员工保持2米的距离* 研究的时间步骤 收集数据 划分操作单位 秒表计时 正常时间 放松时间 标准时间 秒表法 建立标准工作时间* 消除异常值 美国机械工程师学会（SAM）将异常值定义为：“某一单位的秒表读数，由于外界因素的影响，导致某些数值超出正常范围。”常用的消除异常值的方法是三标准差法。假设某个操作单元被观察n次，得到的时间为：x1,x2,x3,xn，平均值为： 秒表法制定标准工时 * 秒表法制定标准工时，剔除异常值，正常值为x±3s以内的值，超出为异常值 控制上限（UCL） 控制下限（LCL） 中心线（平均值）（CL） 控制限，记为M），观测数据为如下： 20, 20, 21, 20, 22, 20, 19, 24, 20, 22, 19, 21, 20, 28, 21, 20, 20, 22, M, 20 控制上限：21+(3× 2)=27 控制下限：21-(3×2)=15 28的值大于27。如果超出上限，则为异常值，应剔除。
* 确定观测数和计算观测数的公式如下（误差为5%，可靠性为95%）：xi---每个秒表读数n-试验前的观测数。 秒表法建立标准工时* 例：某单位试用 10 次观察后，结果如下： 7, 5, 6, 8, 7, 6, 7, 6, 6, 7，平均误差为 5 %，可靠性为95%。 需要多少观察？ 求Xi之和，如下： i=1 ni=1 n xi2 代入公式，得： 已测量10次，还需测量15次。 建立标准工作时间的秒表法 i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总计 7 5 6 8 7 6 7 6 6 7 65 49 25 36 64 49 36 49 49 36 49 429 * 标准工作时间的维持 标准工作时间对应具体的工艺条件，当工艺条件发生变化时，标准工时也会发生变化。 标准工时应当定期和不定期更新，使工时反映当前的运行状况。 * 标准工时的作用和工厂管理的基础：标准工时和标准使用是制造工厂管理的两个基础项目。 标准使用是工厂物流管理的依据，也是物料成本核算的依据； 而标准工时是工厂生产力管理的基础，也是劳动力预算的基础。 生产效率计算依据： 制定生产计划的依据： 企业可以通过标准工时来计算生产效率。 结合生产效率和标准工时，即可得出订单所需的出勤时间。 结合人机配置和可用性，可以利用时间等资源更科学地安排生产计划。 生产效率=产出工时和出勤工时×100%×100%生产数量工时的测量、验证、更新、修正可以使企业找到做好工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学有序。
生产线平衡的基础：当今的生产是团队合作的经济活动。 只有大家的速度一致，即生产线平衡，才能产生最大的效益。 标准工时是生产线平衡的基本前提。 标准工时结合制造工序图、员工技能矩阵图、可视化管理等现场改进技术，可以轻松使现场人员提高生产效率。 * 标准工时具体应用（一）温馨提示： 生产效率=产出工时 出勤工时 X 100% X 100% 生产数量 在制造部成品检验车间，检验Z型的标准工时单相费控智能电能表为2分钟。 共巡检20人，历时8个小时，巡检了4000只电能表。 请计算一下当天车间的生产效率？ 生产效率=产出工时 出勤工时 X 100% X 100%＝83.33% 每天4000件工：10小时 工序段效率标准工时/件所需工时 所需人员 现有人员 A 50 % 0.03 H 30 H 3人4人 B 100 % 0.05 H 25 H 3人 2人 C 60 % 0.80 H 667 H 67人 65人 D 100 % 0.40 H 200 H 20人 21人 E 100 % 0.02 H 10 H 1人 2人 合计 69.1% 1.30 H 932 H 94人 94人 如果人员不足，可以调配或增加人员，以增加产量。
* 标准工时的具体应用 (3) 标准产能的设定： 每月工作日数 每日工时 生产效率目标值 质量不良率 标准人机准备 标准工时 * 第二讲：生产常用术语介绍生产线平衡 生产线平衡的目的 生产线平衡率计算 4 3 2 1 生产线平衡改善技巧 5 生产线平衡改善实例* 常用术语介绍节拍、节拍时间； 循环时间（操作循环时间）； 生产线平衡； 流程、流程时间； 瓶颈、瓶颈时间* “制造产品的脉搏决定了生产的节奏。” 生产节拍和销售节拍节拍（Takt）来源于德语“音乐节拍”Takt=顾客购买产品的节拍（Takt）。 节拍时间定义：根据销售率，生产出满足客户需求的零件或产品的时间。 节拍时间计算公式 计算节拍时间示例：每天（8小时）需要240个产品，则节拍时间=8*3600/240=120秒 节拍时间=日生产时间 日总需求=时间数量 常用术语介绍（ 1) 1、节拍和节拍时间* 2、循环时间（Cycle Time） 定义：操作人员按照规定的工作步骤完成其所承担的工作内容的一个循环所需的时间。 举个生产部门如何确定人数的例子：某产品有三个人，完成一个产品的时间分别是22秒、19秒、16秒。
客户现在要求每天交付1000件。 请计算一下需要多少人才能按时完成产品？ ABC 22秒 19秒 16秒 工人1 工人2 工人3 CT循环时间=22+18+16=56秒 TT节拍时间=(8*3600)/1000=28.8秒 所需人数=56/28.8=1.94人常用术语介绍（二） * 1. 生产线平衡是对所有生产工序进行平均，调整工作负荷，使每次作业的时间最大化。 可能有类似的技术手段和方法。 2、工序是在工作现场产品加工过程中，由一名或多名操作人员共同完成某项特定操作的操作组合。 3、流程时间是指完成某个流程的全部工作所需要的全部时间。 4、瓶颈工位是生产线上运行时间最长的工位。 生产线的运行效率（速度）取决于耗时最长的工位。 5、瓶颈时间是指生产线中最长工位的时间（Pitch time）。 它等于循环时间。 三，