实现注塑生产“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。 如果注塑生产中的控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位和人力过多、材料消耗大、批量退货、人为损坏模具、冲压模具、断螺杆等现象。头、延迟交货和维修。 机器/模具维修频繁、次品率高、废品率高、原材料大量浪费甚至安全事故等问题给公司造成了巨大的经济损失，公司利润将大幅减少，甚至遭受损失。 “开始注塑并不意味着赚钱。” 我们每个注塑工人都要提高工作质量和效率，努力提高注塑技术/管理水平，增强成本意识，严格控制“材料成本和人工成本”。 注塑成本是指生产过程中的一切成本，包括：人工、电费、模具、原材料、色粉、维修费、设备消耗、工具、包装材料及辅助材料等，是影响经济效益的主要因素注塑成型存在的问题有：注塑模具/注塑机维护意识低，水口料控制不好，修模/修机频繁，机位过多，各岗位人员专业技能不高，工作质量、生产效率低下。 低、调机时间长、问题分析/问题处理能力低、仅依靠经验、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟随问题、预防工作不充分、工作方法差、原材料混杂等诸多废品、生产周期长、模腔堵塞、机器调度不当、欠单/超单生产、退货返工、模具频繁维修/修改、培训不足等。
1、周期时间与生产成本的关系
注塑周期时间越短，在保证产品质量的同时越好。 注塑周期越短，生产数量越大，单位产品的制造成本越低。
注塑周期时间包括：注射时间、保压时间、冷却时间（熔化时间）、开模时间、顶出时间（含保压时间）、开门时间、取件时间、合模时间和锁模时间等。（特殊情况还包括注射平台的正向/反向时间和喷涂脱模剂的时间）。
缩短注塑周期时间最重要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（缩短冷却时间）、减小开合模距离/顶出行程、快速取出制品、机械手操作，并加快安全门的打开/关闭速度。 ，减少塑件粘模现象，正确选择冷却时间，合理设定开/合模速度和顶出速度/次数等。
案例分析
某种塑料零件（四分之一）的标准注塑周期时间是 24 秒。 如果将实际注塑周期时间延长至28秒，每天的生产时间为23小时，则经济效益分析结果如下：
标准日产量为：23×4×(3600÷24)=。 实际日产量为：23×4×(3600÷28)=。 一日之内产量就会减少。 ，相当于每天减少生产时间3.3小时，生产塑料件的制造成本将增加(3.3÷23)×100%=14.3%。 如果一家企业有80台注塑机，一台机器的加工利润每小时50元，那么每天就少赚165元。 该企业每月经济损失为：80×165×30=39.6万元。 该企业一年的经济损失为：39.6×12=836.4万元。
2、模具型腔数与生产成本的关系
每个注塑企业在向客户报价时，通常会根据模具型腔总数来计算产量和制造成本； 如果在注塑生产过程中，技术人员不小心损坏了模具型腔或某个模具型腔质量较差，就会需要堵料生产，会造成注塑生产成本大幅增加、利润减少甚至损失。
案例分析
某塑料件订单量为30万件，每件利润0.05元。 生产中的模具型腔数量为八分之一。 由于注塑技术人员不小心伤到了一个模具型腔，需要将该型腔堵住才能生产。 周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计算。 其经济效益分析结果如下：
标准日产量为：23×(3600÷20)×8＝。 实际日产量为：23×(3600÷20)×7＝。 产量30万个的标准生产天数为：÷33120=9.06天。 实际生产天数为：÷28980=10.4天。 完成该订单的生产需要多花1.34天，您将少赚2219元。
塑件的生产利润将变为：0.05-0.0074=0.043元（原利润的86%）； 如果一个注塑车间平均每天有5套模具需要堵住一个模腔，那么公司一年就要减少生产利润37万元。
叠层模具是当今塑料模具开发的前沿技术； 型腔分布在两层或多层，并以重叠方式排列，相当于多个模具堆叠在一起； 通常注塑机在使用单层塑料注塑模具时，其自身的注射量和开模行程仅使用额定值的20%至40%，没有充分发挥注射机的性能。 然而，可以在不增加锁模力的情况下使用堆叠式注塑模具。 基本上，一台注射机和一名操作人员，产量可以根据层数增加一倍，可以大大提高生产效率和设备利用率，节省生产成本和人力资源。 叠层注塑模最适合成型大型扁平件、浅腔壳体件、小型多腔薄壁件及需要大批量生产的零件。
叠层模具的优点：
与传统模具相比，叠层模具的锁模力仅增加10%至15%，但产量可增加90%至95%； 模具制造要求与常规模具基本相同，且多个型腔组合在一个模具中，模具制造周期也大大缩短； 使用高效堆叠式注塑模具可以使普通单层模具的产量提高一倍或四倍，而无需投资额外的机器和设备。 这节省了安装机器、设备、扩建工厂、增加新劳动力的成本； 叠层模具可安装在具有类似单层模具要求的注塑机上，但单位时间的产出效率提高一倍； 节省原材料，易于自动化，提高产品性能，缩短生产周期；
3、不良率与生产成本的关系
“废品是最大的浪费。” 如果注塑生产过程中存在较高的次品率、大量报废塑件或退货，那么原材料、电费、人工、设备损失（不包括其他成本）等方面的损失将是巨大的。 大的。
案例分析
某塑料件（二合一）单件重量30g，原材料价格20元/kg，注塑利润0.08元，生产过程不良率10%，注塑成型周期25秒。 其经济效益分析结果如下：
每个产品的原材料成本为：20×30÷1000=0.60元。
每天的生产数量为：23×3600÷25×2=。
如果一台机器每天的电费、人工等费用为1000元，
每个塑料件的平均加工成本为：1000÷6624=0.15元/件。
一天10%的不良率造成的损失为：662×0.60+662×0.15=496.3元。
一天生产利润为：（6624-6624×10%）×0.08=477元。
一天生产实际利润为：477-496.3=-19.34元。
即：每天损失19.34元（不含模具/机器损失和场地费）； 如果喷嘴材料能够回收利用，每台机器每天的利润将减少100多元； 对于一家拥有100台注塑机的企业来说，一年的经济损失为：100×360×100=360万元。
4、模具维护与生产成本的关系
如果模具维护工作做得不好，在生产过程中会经常出现模具故障，需要经常停机和维修模具。 这不仅会影响生产的顺利进行和塑件质量的稳定性，还会给企业造成经济损失（如：模具修理费用、塑料原材料/电力消耗、人工成本以及机器造成的损失）。关闭等）。
据统计分析，平均每套模具维修费用为350元，原材料/电力的浪费为100元，装卸模具的人工费用为50元，机器停机费用为200元元（约700元）。
案例分析
注塑车间有100台机器，平均每台机器每月修模次数为4套（次）。 经济效益分析结果如下：
模具维修一个月造成的经济损失为：4×100×700=28万元；
一年造成的损失为：12×28=336万元；
因此，我们每个注塑技术人员必须增强模具保养意识，合理设置锁模力/开模速度/顶针参数，正确设置低压保护参数，并在模具使用过程中对模具进行清洁、润滑和保养。注塑生产工艺。 及防锈工作。
5、原材料控制与生产成本的关系
据统计，原材料费占大型塑件成本的70%~85%，中型塑件成本的50%~65%，小型塑件成本的30%左右。 原材料成本是注塑生产成本的主要部分。 注塑生产过程必须加强对水口材料、废品、胶头及原材料的控制； 注塑生产中造成原材料损耗的环节包括：混料错误、使用错误色粉、配料过于单一、喷嘴混料、发错料、发错料、烘烤料结块、彻底清洗烘烤桶、原材料污染、次品率高、调整时间长、胶头不分类（压扁重复使用）、维修机/模具维修引起的开机和停机、生产安排不当、生产中频繁换机、补充生产、长期加工问题、喷嘴处材料分类不完整、试模过多、喷嘴泄漏等。
根据注塑成本统计分析，生产一套模具平均原材料损耗为2公斤，每公斤原材料平均价格为20元/公斤。 模具转移、试模、转换机等）原材料成本损失最低40元。 使用错误材料（包括：混合错误材料、使用错误碳粉、混合错误材料、添加错误材料、超订单生产、超订单配料、原材料污染、喷嘴材料混合等） 每包平均成本原材料的价格为500元，一些特殊工程塑料的价格高达100元/公斤（每包原材料的成本为2500元）。
案例分析
某公司拥有100台注塑机。 生产过程中，每台机器平均一个月内进行10次模具轮换（指修模、修机、换料/换色、换机等）。 经济效益分析结果如下：
一个月浪费的原材料成本为：100×30×10×40=120万元。
一年造成的原材料浪费高达：120×12=1440万元。
以上不包括其他方面造成的原材料损失（如用错料、退货、混嘴料、错料、错料、超订单补货、原材料污染等）如果企业100台注塑机，每台机器平均每天消耗原材料1kg，则一年原材料损失为：100×1×20×360=72万元。 因此，注塑车间全体员工一定要提高节约原材料的意识，增强节约原材料的意识。 加强原材料的管控，提高各岗位人员的工作质量和工作责任感，减少注塑生产各环节造成的原材料浪费，为公司创造更多的利润。
六、注塑机维护与生产成本的关系
注塑机是注塑生产的关键设备。 每台机器平均价格为35万元，约占注塑部门总投资的60%。 如果注塑机的维护保养不当，会出现铰链磨损、螺杆头断裂的情况。 、青柱断、喷嘴漏胶、液压油污染、油管泄漏、液压系统故障、电子元件烧坏（或寿命缩短）、筒体内壁/螺杆损坏、胶圈（止回环）损坏、损坏机械零件频繁停机维修，机器利用率低，维修/更换零件费用昂贵，工艺条件不稳定，生产不良率高（废品量大），生产效率低，注塑机使用寿命缩短（约1 ~2年）等，造成浪费大、成本高。
案例分析
某注塑公司拥有100台注塑机。 平均每台机器每年维修一次故障，每次维修费用为1500元。 如果注塑机的润滑和维护不好，注塑机的平均使用寿命将缩短1.5年。 其经济效益分析结果如下：
注塑机每年所需维护费为：100×1500=15万元；
注塑机使用寿命缩短造成的成本损失为：1.5×100×35=525万元；
若按10年使用寿命计算，每年损失为：525÷10=元；
上述浪费不包括因产品质量不稳定导致不良品增加、机器维修停产、更换液压油、机器大修、螺丝/管子更换等方面造成的浪费。 因此，注塑技术管理人员应增强对注塑机的维护意识，预防机器故障，做好注塑机的使用/润滑/维护工作，延长其使用寿命，降低成本。
7、质量与生产成本的关系
“产品质量是企业的生命”。 塑件的退货和不良率居高不下是最大的浪费，不仅影响企业的声誉，而且给企业造成很大的经济损失。 如果注塑生产中的产品质量控制不好，就会出现不良率高、废品率高、产量低、退货返工、交货延迟，甚至流失客户订单等现象，降低企业的竞争力。 如果注塑生产出现批量退货，损失就更大了，生产上投入的“材料、人工、费用”全部损失殆尽； 尤其是因塑件质量问题导致的成品退货，有的企业为此付出了几十块钱。 几万、几百万、几千万美元。 例如：东莞有一家塑胶电子厂。 成品运往海外客户时，因塑料件开裂而被退回，造成损失320万美元。 如果质量控制不好，注塑生产中的不良率超过8%，就会产生损失（特别是射嘴材料无法回收的塑料件）。
案例分析
某注塑公司在生产透明电器产品底壳（较大）时，修模时将斜螺柱方向反转。 结果，两周（14天）生产的塑料件报废了。 每天注塑加工费2500元。 ，原材料总损失为100包，经济效益分析结果如下：
原材料损失成本为：100×25×20=5万元；
加工费损失为：2500×14=35000元；
由于该订单发货延迟，成品需空运至国外，需额外支付15万元空运费用。 总损失为：5+3.5+15=23.5万元；
如果组装好的产品被退回斜面机械正行程效率，客户取消订单，经济损失就更大了。 “高质量的产品是生产出来的，管理得来的。” 注塑部门全体人员需要增强质量意识，通过提高工作质量、降低退货风险、降低成本来提高产品质量。
八、生产效率与生产成本的关系
注塑生产效率的水平是注塑机/注塑模具维护、注塑模具质量、注塑工艺的合理性、注塑技术/管理水平和员工素质的综合反映。 生产效率低，一定时间内注塑塑件数量少，生产成本高。 没有高效率，就没有高效益。 提高注塑生产效率的主要方法包括：改进生产工具、改进工作方法、使用高效工具和设备、提高各岗位人员的工作质量和效率、实现自动化生产、减少生产故障、减少模具维修/机修次数，加强模具和注塑机的维护，提高注塑技术和管理水平，做好生产前的准备工作，降低不良率，缩短周期时间，减少处理问题的时间等。
案例分析
某注塑企业（拥有100台机器）在注塑生产过程中，经常停产修机/模具/烤料，不良率较高，生产问题较多。 平均生产效率只有80%。 其经济效益分析结果如下：
若以注塑生产效率90%为标准斜面机械正行程效率，一台机器平均每天（23小时）生产3000个模具，则公司100台机器因生产效率降低而日产量为：100×（90%- 80%）；一年减少的利润为：30×12=360万元；因此，提高注塑生产效率不仅可以给企业带来丰厚的利润和降低生产成本，还可以减少注塑次数机器、模具、周边设备以及工具和工厂投资，可减少的设备投资总额为：10×30+10×5+10+5=360万元。注塑企业管理者到位后，通过技能培训和技术管理水平的提高，可以提高注塑生产效率，从而带来极高的经济效益。
9、机器人力与生产成本的关系
现代企业面临“民工荒”时代，招工难。 过去，一些企业误认为注塑行业是劳动密集型行业，动用大量注塑工人进行后加工。 管理落后的注塑企业，每台注塑机平均配备2名以上生产工人，甚至更多； 一般管理水平较高的注塑企业，平均每台注塑机工人数为1.5人； 对于技术和管理水平较高的注塑企业（属于中上层），平均每台注塑机工人数为1人。 2个人。 对于生产自动化程度较高（高档）的注塑企业，平均每机台工人数不足1人。 只要产品/模具设计科学合理，注塑生产自动化程度高，注塑生产完全可以实现无人化操作； 20年前，国外就已经存在中央计算机系统控制、无人操作的注塑车间。
减少机位人力的主要措施包括：优化产品设计、改进水口形式、采用三板式模具结构、采用机器人或其他可代替人手的自动化装置、采用高效工装/夹具，减少后处理量，减少不必要的移动。 、保护模具（避免崩刃）、改进加工工具、规定后加工的量化指标、加强操作培训、使用熟练工人、改进加工工艺和方法、改进包装方法等。
案例分析
对于一家拥有50台注塑机的公司来说，改进前每台注塑机的平均人数为2.2人。 经过6个月的系统改造和我们的培训/改进，现在每台注塑机的平均人数为1.3人。 其经济效益分析结果如下：
该企业现有注塑机工人人数为：50×1.3×2=130人（两班制）。
改造前，该企业注塑机站工人人数为：50×2.2×2=220人（两班制）。
改进后，公司减少的机器人力为：220-130=90人。
按每个工人平均成本（包括食品、住房、水、电、工资等）1200元/月计算，注塑企业每月减少的人工成本为：90×1200=元。
一年可节省的人工费用为：12×10.8=129.6万元
可见，通过提高注塑技术/管理水平、减少机位人力，是注塑企业通过提高经济效益、减少人工费用来降低生产成本的有效途径之一。
10、员工培训与生产成本的关系
注塑加工是一个涉及广泛知识、技术和经验的行业，是一个系统工程。 涉及塑料性能、塑件结构、注塑模具设计/加工、注塑机结构/功能、注塑工艺调整、注塑常见缺陷分析、塑料添加剂（配色）、注塑质量控制、注塑项目管理、塑料件性能检测、注塑车间管理和安全生产管理方面的知识。
目前注塑企业大部分员工（如产品结构设计工程师、模具设计工程师、模具制造人员、试模工程师/技术人员、注塑技术/管理人员、质量工程师/质检人员等）的专业技能，等）相对较低。 （与国外相比）专业知识匮乏，企业对相关人员注塑专业技能和知识的培训较少。 长期以来，注塑技术/管理人员没有机会学习专业知识、提高能力。 他们分析/处理问题的能力较差，不擅长分析塑料性能、产品结构、模具结构、注塑机性能、注塑工艺条件等。我们对注塑缺陷和问题进行全面分析生产过程中出现的问题，仅凭经验，盲目调整机器。
如果企业注塑技术/管理水平低，注塑生产就会出现问题：生产效率低、次品率高、机器和人力过多、材料消耗大、批量退货、试模/修改次数多、人为损坏等。模具、压力模具、螺杆头断、交货延迟、模具/机器故障频繁、安全生产事故等诸多问题给企业造成巨大的经济损失，导致生产成本居高不下，降低企业竞争力。
培训是企业成功的秘诀，培训是回报率最高的投资。
“学习决定未来，知识改变命运”。 只有全面系统地培训注塑技术管理知识，不断提高各岗位人员的工作能力和工作素质，才能从根本上防止注塑生产中出现问题，减少各种浪费。 以降低注塑生产成本。
案例分析
某注塑公司拥有62台注塑机。 过去，平均生产效率仅为82%，平均不良率高达8%，平均材料消耗为6%。 20xx年6月聘请华南注塑技术管理咨询有限公司为公司提供注塑相关信息。 经过对人员全面系统的培训和一年的咨询改进，于20xx年10月进行了跟踪评估。 生产效率提高到89%（增加7%），不良率平均下降到4%（减少4%），材料消耗平均3%（减少3%）。其经济效益分析结果如下：
如果生产效率提高7%，一年增加的利润为：62×7%×30×1500×12=234万元。
不良率下降4%，一年增加利润为：62×40×360=89.3万元。
如果材料消耗减少3%，一年增加的利润为：62×60×360=133.9万元
仅上述三方面（生产效率、不良率、材料消耗）的提升一年就为公司增加经济效益457.2万元。
其他方面（如：减少模具维修/机器维修次数、减少机器人力、延长模具/机器使用寿命、减少退货、增加有效模具腔数、减少交货延误、注射成型技术管理水平和整体质量的提高等），增加的经济效益也可达数百万元。
可见，培训给企业带来的经济效益是非常可观的，而且效果是“立竿见影”的。 有些学习型企业发展得很快，这就是培训给他们带来的奇迹……
11、其他方面对生产成本的影响
1、模具试模/修改过多； 2、人员配置不合理； 3、订单不足或超额生产； 4、生产调度不当； 5、凭经验做事（盲目调机）； 6、产品/模具设计不合理； 7. 错误的做事方式； 8、辅助材料的控制； 9、“救火”管理（出现问题后跑）； 10、思想观念落后（不愿意学习新知识）。
注塑成本是指生产过程中的一切成本，包括：人工、电费、模具、原材料、色粉、维修费、设备消耗、工具、包装材料和辅助材料等，是影响经济效益的主要因素注塑成型存在的问题有：注塑模具/注塑机维护意识低，水口料控制差，修模/机修频繁，机位过多，各岗位人员专业技能不高，工作质量、生产效率低下。 低、调机时间长、问题分析/问题处理能力低、仅依靠经验、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟踪问题、预防工作不充分、工作方法差、原材料混杂等诸多废品、生产周期长、模腔堵塞、机器调度不当、欠单/超单生产、退货返工、模具频繁维修/修改、培训不足等。
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