设备总体效率，简称OEE。 一般来说，每种生产设备都有自己的理论生产能力。 要达到这个理论产能，必须保证没有任何干扰和质量损失。 OEE用来表示实际生产能力与理论生产能力的比率。 它是一个独立的测量工具。
OEE由三个关键要素组成：时间可用性、绩效和质量指数：
OEE = 可用时间 x 绩效指数 x 质量指数
在：
可用时间=实际工作时间/计划工作时间
它用于评估停工造成的损失，包括任何导致计划生产停工的事件，例如设备故障、原材料短缺和生产方法改变等。
性能指标=理想循环时间/(作业时间/总产量)=(总产量/作业时间)/生产率
性能用于评估生产速度的损失。 包括任何阻碍生产以最大速度运行的因素，例如设备磨损、不合格材料和操作人员错误。
质量指标=良品/总产量
质量指数用于评估质量损失。 用于反映不符合质量要求的产品（包括返工产品）。
整体设备效率（OEE）是一种简单实用的生产管理工具，已广泛应用于欧美制造业和中国跨国企业。 设备整体效率指标已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（全面）实施的重要方法之一。
OEE的首次应用可以追溯到1960年。将其用作TPM（全面生产维护）的关键指标。 TPM是一种工厂改进方法。 通过调动员工所有权来调动员工自主权。 从而不断、快速地提高制造工艺水平。
OEE计算示例
假设某日某设备工作时间为8小时，上班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟。 产品理论加工周期为1分钟/件。 一天共加工400个产品，有20个废料。 查找此设备 OEE。
计算：
计划运行时间=8*60-10=470（分钟）
实际运行时间=470-30-35=405（分钟）
时间效率=405/470=0.86（86%）
性能=400/405=0.98(98%)
质量指数=(400-20)/40
0=0.95(95%)
OEE=效益*性能*质量指数=80%
上表中我们只列出了一些事件原因，在实际应用中可能包括与生产相关的任何原因。 OEE 可以准确地告诉您设备的效率、生产中哪些环节的损失量以及您可以进行哪些改进。 通过长期使用OEE工具，企业可以轻松发现影响生产效率的瓶颈，并对其进行改进和跟踪，从而提高生产效率。
OEE和六大损失
设备的各种不良损耗状况都会对设备产生直接影响。 因为loss在英文中的意思是浪费、损失，所以我们把各种原因导致设备停机、故障、丢失等不良情况称为损失项。 这些损失项目具体包括：
1、故障损失；
2、模具更换、调整损失；
3、空转、暂停损失；
4、减速损失；
5、质量缺陷及返工；
6、启动损失等。
减少设备损耗的目的是提高设备的综合利用率，保证设备不产生不良品，同时提高生产效率。 减少设备损失，首先我们来了解一下设备的六大损失。
停工/损失是指因停工而损失的时间以及因生产不良品而损失的数量。 由偶发故障引起的突发性、重大设备故障通常是显而易见且易于纠正的； 而频繁的或长期的小故障常常被忽视或遗漏。 由于零星故障在整体损失中所占比例很大，因此许多企业花费大量时间试图避免此类故障。 然而，很难消除这些零星的故障。 因此完成效率是什么意思，必须进行研究以提高设备的可靠性。 为了最大限度地提高设备效率，必须将故障减少到零。 因此，在故障维修中首先要改变故障不可避免的传统观念。
更换和调试损失是指由于重新安装和调试而造成的停机和报废造成的损失。 它们一般发生在一种产品生产完成、另一种产品重新安装调试时。 为了实现单次（小于10分钟）的切换，可以通过明确区分内部切换时间（停机后即可完成操作）和外部切换时间（停机后即可完成操作）来实现。机器正在运行），并通过减少内部转换时间。 减少整个更换时间重新安装的时间损失。
空转和暂停损失是指机器空转时因误操作或短暂暂停而造成的损失。 例如，有的工件堵塞溜槽顶部，导致设备空转； 由于生产出不良品完成效率是什么意思，传感器报警并关闭设备。 显然，这种停机与故障停机不同，因为可以通过清除堵塞的工件并重新启动设备来恢复生产。
减速度损失是指设计速度与实际速度的差值。 速度损失对设备效率造成重大障碍，应仔细研究以消除设计速度与实际速度之间的差异。 设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因有多种，如机械问题和质量缺陷、历史问题或设备过载等。 通常，谨慎提高操作员速度有助于通过揭示潜在的设备缺陷来解决问题。
质量缺陷和返工是指生产过程中因设备故障造成的质量缺陷和返工。 通常，通过将设备重置到正常状态，可以轻松消除意外缺陷。 这些缺陷包括缺陷数量突然增加或其他明显现象。 慢性缺陷的原因很难找到，并且经常被遗漏或忽视。 需要返工的缺陷也被视为慢性损失。
启动损失是指生产初期（从设备启动到稳定生产）发生的损失。 这些损失的多少取决于工艺状态的稳定性、设备、夹具和模具的维护水平、操作技能的熟练程度等，这种损失是很大的、潜在的。 在实际生产中，经营损失通常被认为是不可避免的，因此很少被消除。
使用OEE最重要的目的之一是帮助管理人员发现和减少一般制造业中存在的六大损失：停工损失、重装调试损失、停工损失、减速损失、开机和生产过程中的不良品损失。普通手术。 缺陷产品的损失。 下表是六大损失及其与OEE的关系的简要说明：
OEE的应用价值
OEE解决方案可以使制造商在全球占据一席之地，实施合适的OEE系统将为制造商带来可观的经济效益。 下面列出了其中一些好处。
1）降低故障成本。 当设备无法使用时，生产就会停止，导致无法向用户提供产品，从而影响资金流动和税收。 例如，在典型的半导体制造工厂中，一小时的设备停机可能会损失 10 万美元的税收。 相反，如果能够将50个标准工具的故障率降低到1%，每年就可以实现相当大的故障成本降低。
2）降低维护成本。 OEE 可以预测维修，从而降低维修成本。 当停机时间增加时，维护部门可以分析趋势以预测即将发生的故障。 通过将0EE系统与CMMS系统连接，维护部门可以提前采取措施，进行预测性维护。 例如。 维护部门可以提前订购零件，提高效率。 可以利用现有的资源来调配人力。 而不是雇佣一些临时维修工。 与故障后修复相比。 可以大大节省成本。
3）提高劳动效率。 在当前的经济环境下，制造商越来越希望提高现有员工的生产力。 OEE系统有助于提高生产率，因为它不仅可以帮助操作员分析停机原因，还可以帮助操作员获取生产数据。 利用这些数据，管理者可以根据员工的生产力合理分配资源。 当业务发生变化时，OEE可以帮助管理者确定现有生产力的其他能力。 而不是雇佣新员工。
4）降低质量成本。 质量水平是合格产品占生产零件总数的百分比。 OEE系统必须知道零件总数、报废和失效零件的数量以及失效原因。 由于这些信息是在特定机器或生产线上获得的，因此该机器的处理能力是已知的。 使用 OEE 跟踪质量数据，生产经理可以找到原因并降低维修和报废成本。 在生产的每个阶段，关注提高生产质量的信息可以降低保修成本。 在之前的行业调查中，全球制造商从 97% 的合格率中获利，废品和返工率成本为 2%，保修成本为 1%。
5）提高员工生产力。 OEE系统使工厂实现无纸化管理。 工厂操作员和管理人员花费大量时间来记录和分析有关停机原因的报告。 OEE系统自动记录并报告故障和效率。 将员工从报告中解放出来，让他们完成更有意义的任务。
6）提高劳动生产率。 减少设备故障、提高操作人员生产率、减少零件故障，可以在相同资源的基础上实现最大的生产效率。
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